Core Intercooler per locomotive

Il gas di scarico dal motore diesel locomotivo spinge la turbina del turbocompressore a gas di scarico a ruotare ad alta velocità e la girante del compressore coassiale con la turbina comprime l'aria inalata e quindi la scarica. La temperatura dell'aria compressa aumenta e l'aria ad alta temperatura nella camera di combustione ridurrà la densità dell'aria e il contenuto di ossigeno, influenzando l'efficienza di combustione del motore, ma può anche aumentare il rischio di detonazione. Il ruolo dell'intercooler è quello di raffreddare l'aria ad alta temperatura compressa dalla turbina a un intervallo ragionevole, aumentare la densità dell'aria, in modo che la qualità dell'aria nel cilindro aumenti e aumenti di conseguenza la quantità di carburante iniettata e pienamente coltivata, migliorando così la potenza del motore e il consumo di carburante.

I tubi e le pinne dell'intercooler sono generalmente realizzati con materiali con buona conducibilità termica, come rame, alluminio, ecc. Il rame ha un'eccellente conducibilità termica. Il rame ha un'eccellente conduttività termica, ma il costo è elevato e il peso è grande; L'alluminio presenta i vantaggi di peso leggero, a basso costo e una buona resistenza alla corrosione, che può ridurre il peso complessivo della locomotiva garantendo al contempo le prestazioni di dissipazione del calore.
A causa dello spazio limitato all'interno della locomotiva, la progettazione dell'intercooler deve essere compatta per adattarsi allo spazio di installazione limitato e allo stesso tempo per garantire che ci sia un buon adattamento tra esso e altri componenti senza influire sulla struttura complessiva e le prestazioni della locomotiva.