Applicazione e manutenzione di dry cooler ad alta e bassa temperatura negli impianti a gas

Nel funzionamento reale, le differenze nelle condizioni di alta e bassa temperatura portano a una significativa differenziazione dei tipi di guasti affrontati dai dry cooler, ma i problemi principali sono concentrati in tre categorie: attenuazione dell’efficienza del trasferimento di calore, corrosione dovuta alle perdite del sistema e guasti dei componenti ausiliari. In condizioni di alta temperatura, gli idrocarburi pesanti, il catrame e altri composti organici presenti nel gas tendono a rompersi alle alte temperature, formando depositi di olio ostinati sulle pareti interne dei tubi dello scambiatore di calore. Allo stesso tempo, sulla superficie delle alette si accumulano polvere e macchie di olio, determinando un aumento significativo della resistenza termica e una diminuzione di oltre il 30% dell'efficienza del trasferimento di calore. Quando la differenza di temperatura tra l'ingresso e l'uscita del gas supera i 7 gradi o la temperatura di uscita non può soddisfare i requisiti di progettazione, indica che l'efficienza del trasferimento di calore è gravemente diminuita; Inoltre, gli ambienti ad alta temperatura possono accelerare la corrosione elettrochimica dei mezzi corrosivi e le aree di concentrazione delle sollecitazioni come i giunti saldati e i bordi delle piastre tubiere sono soggette a vaiolatura e corrosione intergranulare, portando infine alla perforazione e alle perdite del corpo del tubo. In condizioni di bassa temperatura, il vapore acqueo nel gas si condensa e si combina con le impurità per formare incrostazioni umide, che aderiscono alla parete del tubo e ostacolano il trasferimento di calore. Quando l'umidità ambientale è elevata, la superficie delle alette è soggetta a brina e ghiaccio, bloccando completamente lo scambio termico lato aria; Allo stesso tempo, i componenti acidi nell'acqua di condensa e nel gas formano una soluzione acida, provocando la corrosione sotto il calcare. Le basse temperature invernali possono anche aumentare la fragilità dei materiali metallici e lo stress termico generato da frequenti avviamenti e arresti può facilmente causare crepe nella saldatura. In termini di sistemi ausiliari, le condizioni di alta temperatura possono facilmente portare al sovraccarico e alla bruciatura dei motori dei ventilatori, all'invecchiamento dei componenti del controller a frequenza variabile, mentre le condizioni di bassa temperatura possono causare vibrazioni eccessive a causa del congelamento e dello squilibrio delle pale, oppure il guasto dei dispositivi di protezione antigelo può causare il congelamento e la rottura dei fasci tubieri. Questi guasti influenzeranno direttamente il normale funzionamento del dry cooler.

Inoltre, un funzionamento standardizzato è un prerequisito importante per ridurre i guasti. Evitare avviamenti e arresti frequenti dell'apparecchiatura in condizioni di temperatura elevata. Preriscaldare per 30 minuti prima dell'avvio e mantenere il ventilatore in funzione per 15 minuti dopo l'arresto per evitare che il gas residuo nel tubo si decomponga ad alte temperature; Controllare rigorosamente la velocità di raffreddamento in condizioni di bassa temperatura, non superiore a 10 gradi all'ora, per evitare danni ai componenti causati dallo stress termico. Allo stesso tempo, creare un file completo dell'apparecchiatura per registrare i tipi di guasti, i piani di gestione, le parti di ricambio e altre informazioni per ciascuna manutenzione, ottimizzare i cicli di manutenzione in base ai dati operativi e abbreviare adeguatamente gli intervalli di manutenzione durante il funzionamento a carico elevato. Attraverso l'adattamento scientifico delle condizioni di lavoro, la diagnosi precisa dei guasti e la manutenzione standardizzata, i raffreddatori di liquido ad alta e bassa temperatura possono svolgere continuamente un ruolo stabile di scambio di calore nei sistemi di gas, riducendo efficacemente i tempi di fermo causati da guasti, prolungando la durata di servizio delle apparecchiature e fornendo solide garanzie per il funzionamento sicuro ed efficiente dei sistemi di trattamento del gas.